Bajo la acción del empuje del tornillo, el material fundido ha fluido a través del barril, la boquilla, el canal, la compuerta, etc. a una velocidad determinada y luego se inyecta en la cavidad, y la presión de inyección disminuye gradualmente al superar la resistencia al flujo. Proceso de llenado de plástico y calidad del moldeo. Además de la presión de inyección, depende de la velocidad de inyección de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida y del molde, y de los canales, las compuertas y los moldes. Generalmente, cuanto mayor sea la presión de la masa fundida y mayor la velocidad, mayor será la distancia que puede fluir. Usando la presión de la cavidad, es posible describir objetivamente el flujo de la masa fundida y sus cambios de estado, y controlar la calidad del producto. El proceso de llenado se divide en cuatro etapas. Al mismo tiempo, los valores de presión obtenidos por diferentes puntos de medición de presión difieren en la longitud de flujo del material fundido en la cavidad, pero los cambios de presión tienen leyes similares.

(1) Etapas de llenado y compactación. En esta etapa, la presión aumenta a medida que el flujo de entrada de la masa fundida se alarga, alcanzando finalmente un máximo. Simultáneamente, la velocidad de inyección disminuye rápidamente y la masa fundida en la cavidad se compacta. Dado que el estado de flujo de la masa fundida en la cavidad afecta directamente la calidad de la superficie, la orientación molecular, la tensión interna del producto, etc., para ajustar el proceso de llenado según las características del producto plástico y la estructura del molde, se puede adoptar una velocidad de inyección multietapa. Es decir, la velocidad es menor cuando la masa fundida fluye por la compuerta y al final del llenado, mientras que otros procesos utilizan la inyección de alta velocidad.

(2) Etapa de mantenimiento de presión y densificación. En esta etapa, el molde se enfría y el volumen específico de la masa fundida cambia, lo que provoca la contracción del producto. Es necesario aplicar cierta presión de mantenimiento al tornillo para compensar y espesar la masa fundida. El tiempo de mantenimiento y la presión están relacionados con la tensión del producto. A mayor presión, menor contracción del producto; sin embargo, si la presión es demasiado alta, es fácil generar una gran tensión residual, lo que dificulta el desmoldeo.

(3) Fase de reflujo. En esta etapa, la presión en la cavidad es mayor que la presión de la masa fundida desde la compuerta hasta el tornillo. El plástico en la cavidad no está completamente solidificado y el plástico interno presenta cierta fluidez, lo que puede causar un ligero reflujo hacia la compuerta, lo que genera defectos en el producto, como cavidades y huecos por contracción. El uso de presión de retención multietapa, conmutada por tiempo, puede eliminar la tensión residual. Si el interruptor de retención de presión se activa demasiado pronto, el plástico en la cavidad refluirá, causando defectos como agujeros y huecos por contracción. El tiempo de retención es demasiado largo, y la compuerta se solidifica y luego se llena, generando tensión alrededor de ella.

(4) Etapa de enfriamiento del producto. En esta etapa, el producto continúa enfriándose en la cavidad, lo que le otorga la rigidez necesaria al desmoldearlo. El tiempo de enfriamiento depende de la tensión residual del producto.