Vamos a hablar de uno de los problemas más comunes durante la prueba de molde: la inyección corta.
Los factores son los siguientes:
1. Significa que la cavidad no está completamente llena, lo que provocó que las piezas de plástico estuvieran incompletas;
2. La ventilación del molde no es buena;
3. La sección de la compuerta y el corredor es demasiado pequeña y larga, la presión de fusión pierde demasiada durante el flujo;
4. La pared delgada no es lo suficientemente gruesa;
5. No hay un pozo frío o el diseño del pozo frío no es tan bueno, la masa fundida ingresa a la cavidad del molde y se condensa rápidamente, lo que hace que el flujo de la masa fundida no sea uniforme;
6. La velocidad de inyección es demasiado lenta;
7. La máquina de inyección no es adecuada;
8. Cuando el orificio de la boquilla es demasiado pequeño, la velocidad de inyección de la masa fundida disminuye;
9. La válvula antirretorno falló y provocó que el material fundido fluyera en sentido inverso.
10. La boquilla está bloqueada, lo que provoca que el flujo de material fundido no sea libre.
11. La materia prima contiene demasiada agua, lo que agrava la carga del sistema de ventilación;
12.Se añadió demasiado material reciclado a la materia prima, lo que afectó la fluidez de la masa fundida;
13. Demasiadas impurezas en la materia prima, lo que facilita el bloqueo del canal o la boquilla.