La compuerta es un canal de flujo de material muy importante en el sistema de vertido. A excepción de la compuerta del canal principal, la mayoría de las compuertas tienen el área transversal más pequeña del sistema de vertido, y su valor generalmente representa solo entre el 3 % y el 9 % del área transversal del canal.

Para las masas fundidas de plástico que obedecen a las leyes de flujo newtoniano, dado que la viscosidad es independiente de la velocidad de cizallamiento, una compuerta de sección transversal grande puede reducir la resistencia al flujo y aumentar la velocidad de flujo de la masa fundida, lo cual es más favorable para el llenado del molde y la calidad del moldeo. Para la mayoría de las masas fundidas de plástico que no obedecen a la ley de flujo newtoniano, la reducción del área de la sección transversal de la compuerta suele aumentar la velocidad de cizallamiento de la masa fundida. Debido al efecto del calor de cizallamiento, se producirá una apariencia de la masa fundida. Una gran disminución de la viscosidad puede ser más propicia para el llenado del molde que una compuerta de sección grande. En cuanto a la caída de presión causada por el aumento de la resistencia al flujo al moldear con una compuerta pequeña, se puede compensar aumentando la presión de inyección dentro de un cierto rango. En general, el uso de compuertas pequeñas para el moldeo por inyección presenta las siguientes ventajas.

① Existe una gran diferencia de presión entre los extremos delantero y trasero de la compuerta pequeña, lo que puede aumentar efectivamente la velocidad de corte de la masa fundida y generar un gran calor de corte, lo que resulta en una disminución de la viscosidad aparente de la masa fundida y una fluidez mejorada, lo que es beneficioso para el llenado del molde. Esta característica de las puertas pequeñas es adecuada para productos de paredes delgadas o productos con patrones finos. y plásticos como el polietileno (PE), polipropileno (PP), poliestireno (PS), cuya viscosidad es relativamente sensible a la velocidad de corte, son de gran beneficio.

② En el i moldeo por inyección Durante el proceso, la fase de mantenimiento de presión y contracción generalmente debe continuar hasta que la masa fundida en la compuerta se congele, de lo contrario, la masa fundida en la cavidad del molde fluirá nuevamente fuera de la cavidad. Si el tamaño de la puerta es grande , el tiempo de embalaje durará más tiempo , por lo que puede aumentar la orientación y la deformación del flujo de las macromoléculas, provocando una gran contracción en el producto, especialmente cerca de la compuerta. La tensión provoca la deformación final del producto. Si se utiliza una puerta pequeña Es posible ajustar el volumen de la compuerta pequeña a través de prueba o reparación, de modo que la masa fundida en la compuerta se congele a tiempo durante el proceso de mantenimiento de presión, a fin de controlar adecuadamente el tiempo de alimentación y evitar el fenómeno anterior.