La velocidad es uno de los factores clave para el éxito del moldeo por inyección de paredes delgadas. El llenado rápido y la alta presión permiten inyectar material termoplástico fundido en la cavidad del molde a alta velocidad, evitando así la congelación de la compuerta. Si una pieza estándar se llena en dos segundos, el espesor del molde se reduce en un 25 % y el tiempo de llenado puede reducirse en un 50 % (ahorrando un segundo).

Al disminuir el espesor, habrá menos material que enfriar. Esta es una de las ventajas del moldeo por inyección de paredes delgadas. Si se instala un dispositivo de transporte adecuado, el canal caliente y la compuerta no dificultan la reducción del tiempo de ciclo. Un sistema de canal caliente y un buje ayudan a minimizar el tiempo de ciclo.

Además, también deben tenerse en cuenta los materiales del molde. El P20 se usa ampliamente en la inyección de moldeo tradicional, pero debido a la mayor presión del moldeo por inyección de paredes delgadas, el molde debe ser resistente y duro. El H13 y otros aceros duros ofrecen mejores factores de seguridad adicionales para los moldes de paredes delgadas.
El costo de un molde resistente puede ser entre un 30 % y un 40 % mayor que el de un molde estándar. Si bien este aumento en los costos suele compensarse con un mejor rendimiento de producción.