El polimetilmetacrilato (PMMA), un producto químico acrílico, presenta deficiencias como la baja dureza superficial del PMMA, su facilidad para el secado del cabello, su baja resistencia al impacto, su fluidez de moldeo y otras características. Por ello, se han desarrollado modificaciones del PMMA, como la copolimerización de metacrilato de metilo y estireno con butadieno, la mezcla de PMMA y PC, etc.

La tasa de generación de flujo del PMMA es menor que la del PS y el ABS, y la viscosidad de la masa fundida es sensible a los cambios de temperatura. proceso de moldeo La viscosidad de la masa fundida varía principalmente según la temperatura de inyección. El PMMA es un polímero amorfo con una temperatura de fusión superior a 160 °C y una temperatura de descomposición de hasta 270 °C.

1. Tratamiento de plásticos

PMMA Tiene cierta absorción de agua, con una tasa de absorción de agua del 0,3-0,4 %, y el moldeo por inyección debe realizarse con una humedad inferior al 0,1 %, generalmente del 0,04 %. La presencia de agua provoca la aparición de burbujas, líneas de aire y transparencia en la masa fundida, entre otros efectos. Por lo tanto, debe secarse. La temperatura de secado es de 80-90 °C y el tiempo de secado es superior a 3 horas. En algunos casos, se puede utilizar material 100 % reciclado; la cantidad real depende de los requisitos de calidad, generalmente superior al 30 %. El material reciclado debe evitar la contaminación que afecte la transparencia y la calidad del producto final.

2. Selección de la máquina de moldeo por inyección

El PMMA no tiene requisitos especiales para moldeo por inyección Máquinas. Debido a su alta viscosidad de fusión, requiere una ranura espiral más profunda y un orificio de boquilla de mayor diámetro. Si la resistencia del producto es mayor, es necesario utilizar una mayor relación longitud-diámetro del tornillo para realizar la plastificación a baja temperatura. Además, el PMMA debe almacenarse en una tolva seca.

3. Diseño de moldes y compuertas

Temperatura del molde La temperatura puede ser de 60 °C a 80 °C. El diámetro del canal principal debe coincidir con la conicidad interna. El ángulo óptimo es de 5° a 7°. Si se inyectan productos de 4 mm o más, el ángulo debe ser de 7°. El diámetro del canal principal es de 8 a 10 mm. La longitud total de la compuerta no debe superar los 50 mm. Para productos con un espesor de pared inferior a 4 mm, el diámetro del canal debe ser de 6 a 8 mm.

Para productos con un espesor de pared mayor a 4 mm, el diámetro del canal debe ser de 8 a 12 mm y la profundidad del bebedero lateral, del abanico y vertical debe ser de 0,7 a 0,9 t (t es el espesor de pared del producto), y el diámetro del bebedero de agujas debe ser de 0,8 a 2 mm; utilice tamaños más pequeños para una viscosidad baja.

El respiradero común tiene una profundidad de menos de 0,05 y un ancho de 6 mm, y el ángulo de desmoldeo está entre 30' -1° y 35' -1° para la parte de la cavidad.

4. Temperatura de fusión

Se puede medir mediante el método de inyección de aire: desde 210 ℃ hasta 270 ℃, dependiendo de la información proporcionada por el proveedor.

Salga del asiento trasero para que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección se aleje del buje del paso principal y luego plastifique manualmente el moldeo por inyección, esto es moldeo por inyección de aire.

5. Temperatura de inyección

Se puede utilizar una inyección rápida, pero para evitar una alta tensión interna, se debe utilizar una inyección de varios niveles, como lenta - rápida - lenta, etc. Cuando se inyectan piezas gruesas, se utiliza una velocidad lenta.

6. Tiempo de retención

Si la temperatura es de 260 °C, el tiempo máximo de retención no puede exceder los 10 minutos; si la temperatura es de 270 °C, el tiempo máximo de retención no puede exceder los 8 minutos.